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数控车床的螺纹车削刀具已经从全面改善车刀性能的涂层及材料等级方面所取得的共同进步中获益。此外，在螺纹车削刀片方面，人们进行了更好的结构设计，实现了更佳的切屑控制。尽管发生了这些变化，制造工程师们倾向花很少的时间来优化螺纹加工操作，将螺纹加工过程看成是一种无法不断取得进步的“黑匣子”。
　　部分轮廓刀片可以通过穿透不同深度而加工出一系列螺纹，刀片可以加工的节距精细度是由小端部半径的尺寸决定的，刀片可以加工的节距有多粗是由该半径的强度决定的。
　　事实上，通过工程设计方式可以提高螺纹加工过程的效率。第一步应该是理解数控车床螺纹加工中一些基本的主题。
　　为什么数控车床的螺纹车削要求如此之高？
　　螺纹车削的要求要高于普通车削操作。切削力一般较高，螺纹刀片的切削端部半径较小，比较薄弱。

　　在螺纹加工中，进给速度必须与螺纹的节距精确对应。对于节距为8螺纹/英寸（tpi）的情况，刀具必须以8转/英寸或者0.125英寸/转的进给速度前进。与普通车削应用（其中典型的进给速度大约为0.012ipr）相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍。螺纹加工刀片刀尖处的作用力可能要高100～1,000倍。

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